2025年，全球制造业复苏乏力。但富强鑫（宁波）机器制造有限公司（以下简称“富强鑫”）却交出了一份令人意外的成绩单：营收和利润双双实现两位数增长，外销市场更是飙升了40%。
逆势增长的背后，两组数据尤为关键：
富强鑫集团多组分注塑机去年销售额达7.5亿元人民币，售出779台，锁模力总吨数达44.2万吨，三项指标均创历史新高。而截至去年底，其多组分注塑机累计出货已达6610台，累计销售额超过57亿元。
更值得关注的是，在汽车行业，富强鑫的中大型多色机累计销售已达1381台，锁模力总吨数超过148万吨，金额接近30亿元。当中国汽车产业在全球市场上加速奔跑时，富强鑫已成为幕后的“装备支撑者”。
本期，《塑胶工业》专访了宁波富强鑫董事长王俊杰，还原这家企业的成长逻辑、技术路线，以及对市场节奏的精准把握。
把零配件做轻
把制造能力做重
比起“做得出”，公司更在意“靠得住” ——不追求参数的炫技，而是严守量产稳定与全周期可靠性。
在“靠得住”这个基本盘之上，富强鑫进一步拉开了身位。这一次的突破口，是材料革命的前沿试探。 “很多人以为换上碳纤维就完了，哪有这么简单。真正的门槛不只在材料本身，更在成型工艺。”王俊杰直言。 富强鑫与中科院宁波材料所合作多年，围绕碳纤维先后启动两个项目。一个用于外观件生产：实验数据显示，不同品牌碳纤维成型后，纤维长度均稳定达到目标值，意味着增强效果充分释放，力学性能被真正激活。另一个项目为座椅骨架，预计今年9月结题。 “我们在谈一个新项目，方向还是轻量化，但场景换成了低空经济。” 王俊杰透露，无人机、飞行汽车的外观结构件、螺旋桨，对高强度与轻量化的要求甚至比汽车更苛刻。而富强鑫在碳纤维注塑中积累的工艺能力，恰好与之高度契合。 回过头看，轻量化的本质不是把零件做轻，而是把制造能力做重。 应对新变化 汽车注塑工艺正在经历一场 从“功能满足”到“集成制造”的跃迁 最直接的体现是保险杠。它不再只是需要防撞，散热、灯光、设计符号都被集成到同一部件中。“这直接推高了锁模力要求。”王俊杰说，“以前1900吨就够大，前几年到两三千吨，今年已经开始讨论4000吨以上。” 设备越大，应力问题越棘手。传统高射压成型会在大型产品上留下大量残余应力，时间久了变形、开裂。 解决路径是注射压缩技术——低压成型，先适度射压，再靠合模压缩完成。 另一个趋势也在加速到来：注塑机电动化。 精密成型对射胶精度、重复性、洁净度的要求，液压系统已逼近极限。而全电动的响应速度、控制精度与无污染特性，天然适配这一场景。 富强鑫CT-R系列全电式多组分注塑机即为此而生。 Chinaplas 2026上展出的CT-180R，融合LSR技术，与川崎硅胶供料系统、威猛机械手协同，将LSR+PA车规级密封件的成型周期压缩至70秒。 从注射压缩到电动化，富强鑫的技术选择都遵循同一个逻辑：不堆叠设备，不追逐概念，而是在“精度在哪里产生、成本在哪里沉淀”之间做出精准判断。 这或许才是注塑行业进化的真正底色。 拿回定义权 进口替代的终点，不是造出和国外一样的机器，而是拿回定义机器的能力。 什么是定义机器的能力？不是把零件装起来，是让同样的硬件，跑出不一样的效果。 富强鑫的第一层定义权是控制策略。同样的控制器，别人的设备做不出富强鑫的效果。“因为我们控制了自己的程序，架构不一样。” 第二层是工艺积累。硬件可以买，程序可以写，但工艺经验买不到。 第三层是成本效益的判断。定义机器，不是堆最贵的零件，而是知道哪里该加大投入、哪里该克制。 这三层能力， 撑起了富强鑫在多组分领域的地位。 “国外同行很讶异，一直很想过来参观，为什么我们在多组分领域这么强？我的回答很简单，专精、深入、国产化。” 核心竞争力 研发必须有目的、有目标，不乱开发。 陈晓周，富强鑫技术总监。自22岁毕业入职以来，他从技术助理岗位起步，亲历了公司技术团队由5人扩充至60余人的发展历程。 王俊杰说起这位老搭档，语气里是二十多年的信任：“他想法很多，经常和我讲项目怎么做、技术怎么推。我会支持他。” 支持不是盲目的。他们有一个共识：研发必须有目的、有目标，不乱开发。 “一个新功能要增加十万块的费用，客户接受不了，开发出来有什么用？”王俊杰反问。富强鑫的逻辑很务实：做的一切，必须能落地。攻关技术，然后运用出来，再超越国外。无论是PUR反应注塑成型，还是MuCell微发泡，国外的先发优势最终都会被国产化方案打破。 他把这种追求称为“核心竞争力”。但这个词在他这里的定义不太一样：不是为了赚钱而赚钱，而是让国家的产业技术往前走，让客户买到的设备性价比越来越高，让更多的年轻人加入中国机械行业，在技术突破中获得踏实的成就感。 “这是我们经营企业一个很重要的初衷。”王俊杰说。 更多完整内容请点击文末“阅读原文”查看 ▌本文来源：《塑胶工业》
